Легкий запуск генераторов Atlas Copco при низкой температуре.

Генераторы Atlas Copco сделаны с расчетом эксплуатации в арендных компаниях практически в любых погодных условиях.

Поскольку никогда невозможно предугадать какие требования к оборудованию будут предъявлены различными арендаторами, конструкторы проектируют генераторы серий QAS и QAC готовыми к работе в любых погодных условиях. Генераторы должны быть работоспособны всегда, будь то юг Испании или север Финляндии. Так стандартные генераторы QAS и QAC гарантированно запустяться при температурах минус 18^оС. Если генератор оборудовать опцией подогреватель охлаждающей жидкости то минимальная гарантированная температура старта составит минус 25^оС. Если необходимо, что бы генератор мог запуститься и при более низкой температуре то завод изготовитель и Российское представительство ЗАО "Атлас Копко" может предложить решения и для этих задач.

Конструкция обеспечивающая легкий доступ ко всем узлам.

Все генераторы Atlas Copco имеют компактную конструкцию, но в тоже время эта конструкция позволяет быстро подобраться к любому узлу через широкие двери и технологические лючки. Генераторы серии QAX имеют быстросъемные боковые панели, что обеспечивает уникальную ремонтопригодность.

Прогрессивный способ окраски компрессоров и электростанций Atlas Copco.

Компрессоры и электростанции Atlas Copco с середины 2001 года окрашиваются по новому. Разницу можно продемонстрировать на следующих примерах. Два листа с новой и старой окраской были преднамеренно процарапаны до "живого" металла.

Цинковое покрытие – как и почему оно защищает?

Цинковое покрытие и процесс оцинковки действует путем обычной химической реакций. При взаимодействии с воздухом цинк окисляется прежде стали. Когда оцинкованная поверхность находится на открытом воздухе, а так же, если кожух поцарапан, цинк окисляется и этот процесс приводит к тому, что сталь защищается оксидом цинка.

Очень важно, что цинковое покрытие может смещаться на расстояние до 1 мм. По этой причине коррозия не распространилась вдоль больших борозд на Фото 2. Таким образом, цинк будет противостоять коррозии. Даже крупные царапины будут «затягиваться» и предотвращать распространение коррозии.

Для того, чтобы защитить цинковое покрытие при производстве отверстий и компонентов кожухов не используется лазерная резка. Это предотвращает повреждения покрытия во время производства. Даже острые грани покрываются цинком и защитный слой смещается по поверхности во время вырубке под прессом.

Используя высококачественные оцинкованные пластины, Атлас Копко может гарантировать, что комплектующие теперь защищены не только когда они полностью готовы к работе, но и при производстве.

Порошковая окраска

Следующей ступенью при производстве кожухов является окраска, она производится почти сразу же и выполняется вручную. После покрытия порошком краски детали нагреваются до 200 градусов в течении 8-13 минут в специальной печи. Это гарантирует, что порошковое покрытие расплавляется и проникает глубоко в поверхность стали. Тепловое воздействие закаляет покрытие, делает прочным и устойчивым к любым повреждениям и добавляет блеск. Практически толщина красящего покрытия варьируется от 70 до 120 мкм. Это в четыре раза превышает толщину, на которую была рассчитана предыдущая система окраски.

Итоги

Сочетая цинковое покрытие в 2,5 микрона и порошковое покрытие в 70 –120 микрон, компания Атлас Копко в значительно повысила защищенность производимых ею стальных кожухов. Внешний вид б/у компрессоров будет существенно лучше. Срок службы этих компрессоров увеличиться, а владельцы этих компрессоров будут выигрывать при вторичной продаже своих компрессоров за счет сохранения высокой стоимости на вторичном рынке.

Завод Atlas Copco Airpower выпустил русифициров. панель для компрессоров с двигателем Caterpillar.

 В Июле 2005 года на склад ЗАО "Атлас Копко" в Москве поступил первый дизельный компрессор XRVS466 с полностью русифицированной панелью управления.

 Данные компрессоры находятся в производстве уже 2 года. До сих пор русскоязычные заказчики вынуждены были общаться с этими компрессорами на любом из 12 стандартных европейских языках, что понятно было достаточно затруднительно. Учитывая рост продаж в русскоговорящие страны завод изменил конструкцию дисплея и теперь появилась возможность отображать как кириллицу так и даже иероглифы. Российские заказчики уже давно настаивали на такой модернизации. Полностью понимая уникальное диагностическое меню стало возможно точно определить состояние всех важных систем компрессора и принять меры если какой либо из параметров начинал выходить за допустимые значения. Так же теперь в случае аварийного останова даже малоквалифицированные механики без механического вмешательства смогут точно сообщить в сервисную службу в чем же причина останова. Это дает возможность сервисному инженеру ЗАО "Атлас Копко" либо дать точные рекомендации по телефону, либо выезжать уже зная заранее, что придется чинить а соответственно иметь при себе все необходимые запчасти. Это особенно важно, учитывая то, что эти компрессоры работают, как правило, вдали от крупных городов, в карьерах или на нефтегазотрубопроводах.
Для машин выпущенных ранее и укомплектованных англоязычными панелями, ЗАО "Атлас Копко" скоро предложит комплекты модернизации, которые позволят русифицировать по желанию заказчиков все, ранее поставленные, большие компрессоры.

Компактная, модульная, ремонтопригодная конструкция.

 Все компрессоры Atlas Copco имеют компактную конструкцию, но в тоже время эта конструкция позволяет встраивать любое необходимое оборудование

 Например систему холодного старта, систему осушки сжатого воздуха итп. Таким образом достигается возможность изготовления любой комплектации специально разработанной для конкретного заказчика и при этом не страдают сроки изготовления компрессоров на заводе.
Так же уже поставленное оборудование, по желанию заказчика, можно легко дооборудовать практически всеми стандартными опциями.

Оригинальная конструкция корпуса позволяет быстро демонтировать боковые панели, что обеспечивает уникальную ремонтопригодность.

Расширенная гарантия на компрессоры и генераторы Atlas Copco.

 Завод Atlas Copco Airpower, производитель дизельных компрессоров и генераторов, объявил о распространении в России двухлетней гарантии на все одноосные дизельные компрессоры XAS, XATS, XAHS, XAVS с двигателем Deutz и генераторы серии QAX.

Продукция:
Компрессоры:
XAS 37, 47, 47G, 57, 67, 67G, 77, 97, 97G, 136, 136G, 186
XATS 67, 116, 156
XAHS 37, 106, 146, 186
XAVS 136
Генераторы:
QAX 12, 20, 30

Гарантия действует в течение:
12-ти месяцев с даты настоящего «Гарантийного талона» или «Акта о вводе в эксплуатацию» на все компоненты без ограничения часов наработки, но не более 18 месяцев со дня отгрузки со склада продавца;
24-х месяцев на все компоненты с ограничением общей наработки в 2000 моточасов.

Гарантия распространяется:
на устранение силами ЗАО «Атлас Копко» или уполномоченного дистрибьютора любой поломки, возникшей вследствие заводского брака; на стоимость деталей и работ, необходимых для замены или ремонта дефектных деталей.

Гарантия не распространяется:
на расходные материалы (ремни, фильтры, охлаждающие и горюче-смазочные материалы, покрышки, тормозные колодки и аккумуляторы, );
на проезд и проживание специалиста за пределы 100 км. зоны вокруг городов Москва, Санкт-Петербург, Вологда, Тула, Екатеринбург, Самара, Уфа, Пермь, Нижний Новгород, Краснодар и Алматы (Республика Казахстан).

Гарантия прекращается в случае:
несоблюдения инструкции по эксплуатации и графика технического обслуживания на данный вид оборудования;
использования неоригинальных или нерекомендованных компанией Atlas Copco запасных частей и расходных материалов, включая все фильтры, масла или использования некачественного дизельного топлива.

Компрессоры Atlas Copco и двигатели Caterpillar – идеальное сочетание!

 В январе 2006 г. нормативы третьего этапа (TIER III / Stage III) по снижению токсичности выхлопа двигателей стали обязательными для применения в Европе и США.

 Вышеуказанные требования ставят перед производителями оборудования с дизельными двигателям беспрецедентные задачи по совершенствованию своей продукции и по предложению своим клиентам принципиально нового ассортимента. В связи с этим подразделение Atlas Copco "Передвижные воздушные компрессоры" решило собрать воедино и оценить накопившийся опыт работы с традиционными поставщиками двигателей средней и большой мощности - компаниями Mercedes-Benz и Caterpillar. Проведенный анализ и исследования позволили прийти к однозначному выводу – более предпочтительным поставщиком является Caterpillar.

Компания Atlas Copco должна предлагать своим заказчикам оборудование, характеризующееся наивысшей степенью надежности, минимальным уровнем эксплуатационных расходов и глобальным охватом сервиса. Поэтому надежность, экономичность и эффективность двигателей, установленных на таком оборудовании, приобретает первостепенное значение. Проведенные исследования показали, что по этим параметрам продукция Caterpillar имеет более высокие или сравнимые показатели, чем двигатели Mercedes. Кроме того, центры по обслуживанию клиентов Atlas Copco охарактеризовали Caterpillar как брэнд, имеющий гораздо большую привлекательность для наших клиентов, в том числе, за счет развитой системы сервисного обслуживания.

Достаточно сказать, что глобально, компания Caterpillar располагает сетью в 1800 сервисных центров в то время как Mercedes имеет только 1100. Таким образом Caterpillar имеет на 63% больше сервисных точек чем Mercedes. На всей территории России возможности по ремонту индустриальных двигателей CAT на данный момент однозначно превосходят возможности Merсedes. С открытием в России филиала Caterpillar Logistics Services -компании предоставляющей услуги по доставке запасных частей, это преимущество только увеличится.

Основные преимущества для заказчиков.

Лидирующие позиции в сфере экономии топлива
Низкие удельные энергозатраты являются одним из наиболее привлекательных свойств дизельных компрессоров Atlas Copco. После распространения технологии снижения токсичности отработанных газов до требований второго этап (TIER II), компании Mercedes и Caterpillar сравнялись в конкурентной борьбе по показателям расхода топлива. Теперь когда в силу вступает третий этап TIER III/ Stage III, технология ACERT компании Caterpillar позволили ее дизельным двигателям, при соблюдении всех требований по чистоте выхлопов, быть еще и более экономичными. Таким образом Atlas Copco по-прежнему будет предлагать самые передовые компрессоры с точки зрения потребления топлива за счет оптимальных характеристик винтовых элементов, числа оборотов и производительности двигателя, а также за счет экономичного двигателя и новейшей системы экономии топлива FuelXpert.

Конструкция двигателя на базе апробированных решений
Компания Caterpillar имеет длительный опыт создания промышленных дизельных двигателей и компонентов топливных систем, а также современных электронных приборов, управляющих работой двигателя. Сегодня в двигателях Caterpillar используются только проверенные концепции и детали, что обеспечивает их надежность и долговечность.

В дизельных двигателях Caterpillar используются природоохранные технологии
За счет применения технологии ACERT ("передовой технологии сокращения выбросов сгорания") двигатели Caterpillar отвечают как требованиям Агентства по защите окружающей среды США (EPA), так и положениям законодательства европейских стран. Для того, чтобы продукция компании соответствовала последним законодательным нормативам по контролю токсичности выхлопа, Caterpillar приняла решение полностью перейти на технологию ACERT и отказаться от технологии рециркуляции отработавших газов EGR (в том числе EGR с охлаждением), предусматривающей рециркуляцию отработанных газов в камере сгорания, которая также снижает надежность и долговечность двигателя. Технология ACERT основывается на электронном управлении впрыска топлива и подачи воздуха (см. ниже), которая уже успешно зарекомендовала себя на 50 тысячах грузовиках, прошедших с 2003 года, суммарно около 1 миллиона километров.

Дизельные двигатели Kubota (Япония) установлены на компрессорах IRMAIR 2.0, IRMAIR 2.5.

 Производство двигателей Кубота началось в 1922 году с выпуска керосинового двигателя для сельскохозяйственной техники. Сейчас Кубота – один из ведущих мировых производителей компактных высокотехнологичных дизельных двигателей мощностью от 1 до 70 кВт.

 Двигатели Кубота незаменимы, если необходим компактный надежный дизельный двигатель мощностью менее 70 кВт, который имеет к тому же низкий уровень шума и соответствует последним мировым стандартам по выбросам.

Двигатели Кубота производятся на трех заводах в Японии - Sakai Rinkai Plant, Sakai Plant, Tsukuba Plant, которые с 1994 года сертифицированы по системе управления качеством ISO 9002.

За исключительную надежность двигатели Кубота нашли признание во всем мире, за что говорит цифра в 20.000.000 произведенных к 2002 году двигателей.

Дизельные двигатели Deutz [ Дойц ] Германия.

 Atlas Copco традиционно на малых и средних компрессорах использует дизельные двигатели фирмы Deutz (Германия) - компании специализирующейся на двигателях в течении последних 140 лет.

 Такая приверженность вызвана традиционно высшим рейтингом двигателей этой марки среди европейских заказчиков-строителей. Этот рейтинг составляется перед выпуском каждого нового компрессора на основе опроса большого круга заказчиков. Основными параметрами по которым оцениваются разные марки двигателей являются: надежность, экономичность, стоимость и частота сервисного обслуживания, развитость сервисной службы, экологичность (соотвествие требованиям EURO III, TIER III).
По всем этим параметрам двигатели Deutz как правило лидируют в предпочтениях заказчиков.

В России двигатели Deutz получили широкое распространение. Представительство компании Deutz серьезно подошли к развитию сервисной службы на всей территории России. Как результат, двигатели этой марки уже устанавливают несколько российских производителей грузовиков и автобусов.

В Тольятти эксплуатируется 100 автобусов МАЗ с двигателем серии 1013. Этот двигатель так же установлен в компрессор XAHS186 и в дизель-генераторах QIX85, QIX105, QIX140, QIX 165. А всего минский автомобильный завод МАЗ установил более 1000 двигателей Deutz в различных моделях своих автобусов.
Многие автобусы работаю в экстремальных условиях. Так в Норильске уже достаточно давно работают 250 авотобусов МАЗ, самый старый из которых уже прошел 300,000 км.

Компания ЗАО "Атлас Копко" получила право на гарантийное и пост-гарантиное обслуживание двигателей установленных в наших компрессорах. Несколько сервисных инженеров проходят регулярное обучение в представительстве компании в Москве.

Часто задается вопрос по ресурсу дизельных двигателей Deutz. Причем каждый из производителей понимает под этим разные системы оценки. Компания Deutz использует следующие на наш взгляд корректные показатели:

MTBF X – среднестатистическое время когда Х% двигателей из поставленной партии требуют ремонта для устранения какой-либо неисправности. Показатели заявляемые для двигателей Deutz серии 1015:
MTBF 50% = 10.000 моточасов.

MTBO X – среднестатистическое время когда Х% двигателей из поставленной партии требуют капитального
ремонта где под капитальным ремонтом понимается полная переборка двигателя с заменой всех деталей за
исключением блока и коленчатого вала. Показатели заявляемые для двигателей Deutz серии 1015:
MTBO 50% = 20.000 моточасов.

Из опыта эксплуатации в Российских условиях: Двигатель: BF8M1015C Проект: строительство крупного объекта
на Сахалине. Кол-во в партии: 40
МТВО 50% = 25.000 моточасов

Компания Atlas Copcо - ведущий производитель винтовых компрессорных элементов.

 Производство винтовых пар развернуто на заводе Atlas Copco Airpower в Бельгии в подразделении Airtech.
Это современное, по большей части роботизированное производство обеспечивающее винтовыми компрессорами все заводы Atlas Copco по всему миру. На заводе производятся как обычные маслозаполненые так и высокотехнологичные безмасляные компрессорные элементы.
Atlas Copco Airpower традиционно не продает эти винтовые компрессоры другим производителям.

 Основными преимуществами винтовых компрессорных элементов используемых в дизельных компрессорах Atlas Copco является:

- высокий КПД сжатия благодаря постоянным изучениям основ теории сжатия и систематическим инвестициям в новые разработки.
- исключительная надежность благодаря современному производству сочетающему как роботизированное производство так и точную ручную подборку роторов.
- длительный ресурс который достигает 40 тыс. моточасов до замены подшипников.
- простое обслуживание компрессорного элемента которое сводится лишь к ежегодной замене масла и фильтров.

Реальная экономия по сравнению с обычными компрессорами.

 Не секрет, что полная стоимость эксплуатации компрессора состоит из суммы цены на компрессор, стоимости топлива и масел израсходованных за период эксплуатации, и расходов на техобслуживание.

Причем 85% общих затрат приходятся именно на стоимость дизельного топлива. Выбирая компрессор только исходя из первоначальной цены компрессора, т.е. 10-13% затрат (рис. 1), неопытный покупатель упускает из виду основную часть затрат и гарантированно начнет терять деньги как только приступит к эксплуатации этого «дешевого» компрессора. Компрессоры Atlas Copco традиционно имеют репутацию наиболее экономичных компрессоров на рынке. Так, несмотря на более высокую первоначальную цену компрессора марки Atlas Copco XAS97, суммарная стоимость эксплуатации, по сравнению с обычными компрессорами, за период в 10 тыс. моточасов, будет меньше минимум на 400 тысяч рублей (таблица. 1) . Еще большая экономия складывается из больших межсервисных интервалов и отсутствия дорогостоящих простоев из-за частых поломок, которые сопровождают эксплуатацию «дешевого» оборудования.

 Рисунок 1. Отношение цены компрессора к стоимости дизельного топлива за 10 тыс. моточасов.

 Таблица 1. Расчет потерь при эксплуатации обычных компрессоров по сравнению с компрессорами Atlas Copco.
В таблице сравниваются компрессоры с приблизительно равной производительностью. Данные взяты из официальных рекламных материалов продавцов этих компрессоров.

Примечания:
1) По результатам испытаний компрессора ЗИФ ПВ6/0,7G (заводской номер 988 выпуска Февраль 2006 года) проведенных (по стандарту ISO 1217 ed.3 1996 annex D) на заводе Atlas Copco в Августе 2006 года, производительность составила 5,46 м3/мин (вместо заявленных 6,3 м3/мин), а расход топлива на полной загрузке составил 11,82 л/ч (вместо 10,69 л/ч). Расход топлива на холостом ходу у ПВ6/0,7М составил 8,86 л/час, что на 4,8 литра в час (или 110 рублей в час) больше чем у XAS97. Вывод: стоимость эксплуатации компрессора ЗИФ просто разорительна.
2) Если в паспортах компрессоров расход топлива был указан в кг/час, то он переведен в литры/час с помощью коэффициента плотности 0,86. Данные по компрессорам производства СНГ приведены для новых двигателей.
3) Стоит отметить, что расход топлива компрессоров Atlas Copco с переходом на новый тип двигателей отвечающих нормам Tier 3 / Stage 3, немного увеличился, тем не менее очевидна огромная разница в деньгах которую владелец сэкономит используя именно компрессоры Atlas Copco. Например потери от использования компрессора Atmos PDP28 составят почти две его стоимости. Другими словами, стоимость компрессора Atmos PDP 28 на самом деле, почти в три раза больше, чем указывает продавец. Учитывая, что цены на дизельное топливо продолжают брать рекорды и видимо не остановятся пока не достигнут среднеевропейского уровня, экономия от использования компрессоров Atlas Copco будет только расти.



Эти данные рассчитаны, исходя из 100% загрузки чего в природе, как правило, не встречается. В реальности компрессоры работаю в среднем на 50-70% нагрузки. И вот тогда на расход топлива начинает оказывать влияние система регулировки компрессора. Компрессоры Atlas Copco имеют самую совершенную на сегодняшний день плавную систему регулировки. Производится только то количество сжатого воздуха которое необходимо. В принципе исключена возможность регулировки путем сбрасывания "лишнего" (и оплаченного) воздуха в атмосферу.

10 000 моточасов это срок службы до первой замены поршневых колец на двигателе Deutz на компрессоре Atlas Copco. Ресурс винтового компрессора Atlas Copco до замены подшипников 40 000 моточасов. Ресурс компрессоров СНГ вы знаете сами.

Вывод
Если даже компрессоры производства СНГ проработают так же долго как Atlas Copco (до 20.000 моточасов в зависимости от условий эксплуатации), то только на топливе, при покупке Atlas Copco, вы сэкономите стоимость равную нескольким импортным автомобилям среднего класса. В реальности к этому надо будет добавить еще стоимость нескольких компрессоров производства СНГ взамен выработавших свой ресурс

Регистрация прицепных компрессоров в ГИБДД.

С Октября 2005 года одноосные компрессоры и генераторы Atlas Copco обеспечиваются паспортами транспортного средства (ПТС). Это дает возможность владельцу зарегистрировать их в ГИБДД как автомобильный прицеп и соответственно:
- на месте доказать инспектору ГИБДД право собственности на этот компрессор,
- перевозить их по дорогам общего пользования,
- перевозить их в прицепе за автомобилем,
- перевозить их со скоростью до 60 км/час в городе, до 90 км/час по автомагистрали, и до 80 км/час на других дорогах.

 Вот чем отличается регистрация в ГИБДД от регистрации в Гостехнадзоре согласно постановления Правительства РФ № 938:

Пояснения из ГИБДД касательно максимального веса и необходимости в правах категории "Е":

В соответствии с Правилами сдачи квалификационных экзаменов и выдачи водительских удостоверений, утвержденными постановлением Правительства Российской Федерации от 15 декабря 1999 г. № 1396, водители, имеющие право на управление транспортными средствами категорий «В», «С» и «D», могут управлять ими также при наличии прицепа, разрешенная максимальная масса которого не превышает 750 кг. Кроме того, категории "В" достаточно, если разрешенная максимальная масса прицепа не превышает массы снаряженного автомобиля, а разрешенная максимальная масса состава транспортных средств не превышает 3500 кг.

У прицепных компрессоров Atlas Copco XAS 37Kd и XAS 47Kd разрешенная максимальная масса составляет менее 750 кг и для их буксировки прав категории Е не нужно. Для буксировки более мощных компрессоров необходимо наличие в правах отметки категория - Е.

История проблемы
Существовавшая до последнего времени проблема регистрации уходит корнями в уже далекий 1994 год, когда господином Черномырдиным был выпущен приказ, №938 по которому органы ГОСТЕХНАДЗОРА уполномочены регистрировать только прицепы к строительной технике и тракторам и автомототранспортным средствам не предназначенным для перевозке по автодорогам общего пользования. Но по сложившейся практике все прицепные строительные механизмы на колесном шасси регистрировались в органах Гостехнадзора. В 2003 глава Гостехнадзора (подразделение МинСельХоза) потребовал прекратить регистрацию колесных компрессоров, дизельгенераторов и сварочных агрегатов всеми органами Гостехнадзора.Таким образом перевозка компрессоров имеющих «квадратный», гостехнадзоровский номер в прицепе за автомобилем по автодорогам общегопользования не законна. Надо сказать, что наиболее распространенные в России прицепные компрессоры марки ПКСД (Полтавский Турбомеханический Завод) и без того не годятся для транспортировки по автодорогам. У этих компрессоров скоростной режим ограничен 25 км/час, что в условиях современного города грозит постоянной аварийной ситуацией. При современных скоростях 25 км/час мало чем отличается от просто стоящего на дороге препятствия. В инструкции на компрессор ПКСД 5,25ДМ сказано буквально следующее: «Компрессорная станция в представленной комплектации НЕ ЯВЛЯЕТСЯ ТРАНСПОРТНЫМ СТРЕДСТВОМ и предназначена для передвижения по внутриведомственным и технологическим дорогам, территориям предприятий и стройплощадкам».
Но как это часто бывает в России, регистрировать компрессоры в ГИБДД было по-прежнему невозможно из-за многочисленных нестыковок таможенного законодательства и различных внутрироссийских норм и правил. Порядок был наведен только к июлю 2005 года когда вышел трехсторонний приказ МВД, Минпрома и Минэкономразвития, который позволил таможенным органам выдавать паспорта транспортных средств на колесные компрессоры и генераторы прошедшие необходимую сертификацию.
Компания ЗАО "Атлас Копко" немедленно после этого провела сертификацию и получила право получать на таможне и передавать своим заказчикам ПТСы. Таким образом на сегодняшний день компания Atlas Copco, пожалуй, единственная в России поставляющая компрессоры и дизель-генераторы, которые являются транспортным средством и могут быть зарегистрированы в ГИБДД и стало быть перевезены по дорогам общего пользования, в прицепе за автомобилями со скоростью до 90 км/час.

Дизельные компрессоры Atlas Copco и компрессоры IrmAir обладают низким уровнем шума.

Компрессоры Atlas Copco обладают исключительно низким уровнем шума полностью отвечающим требованиям Евросоюза OND-2006.

Поэтому они не станут предметом жалоб жильцов соседних с вашей стройкой домов. Так для обеспечения в жилом районе, в дневное время, требуемой санитарной нормы по шуму в 55 дБА, компрессор Atlas Copco можно расположить всего в 50 метрах от жилой застройки. Обычный же компрессор, производства СНГ, для обеспечения этих норм придется отодвинуть от ближайшего жилого дома минимум на 450 метров. Понятно, что в условиях современной плотной застройки это практически невозможно и пользователи таких компрессоров вынуждены мучить жильцов их ревом. Кроме того доказано, что высокий уровень шума существенно снижает производительность рабочих и причиняет вред их здоровью. Владельцы же компрессоров Atlas Copco гарантировали себе отсутствие как проблем с экологами и жильцами, так и проблем со здоровьем у своего персонала, и следовательно исключили возможность будущих судебных исков о вреде здоровью персонала.

За счет чего достигается низкий уровень шума?
На этапе проектирования конструкторы закладывают схему крепления двигателя и компрессора гарантирующее минимум вибраций. Винтовые компрессорные элементы Atlas Copco значительно тише поршневых аналогов. На этапе проектирования выбираются дизельные двигатели с минимально возможным уровнем шума. И самое большое значение имеет герметичный корпус со специальным шумозащитным покрытием (на рисунке на внутренней стороне крышек и корпуса)